Cuando se trata de acabados metálicos, elegir el tipo de chapado adecuado es crucial para la longevidad, el aspecto y el rendimiento de sus componentes. Entre las diversas opciones disponibles, el cincado y el cincado-niquelado son dos opciones populares. La mayoría de los acoplamientos rápidos están hechos de acero al carbono porque es más rentable y puede soportar altas presiones. El acero al carbono endurecido se utiliza a menudo para acoplamientos rápidos de alta presión en sistemas hidráulicos. Sin embargo, resistencia a la corrosión es el mayor inconveniente. Los dos métodos más comunes son el cincado y el cincado-niquelado. Cada uno tiene ventajas distintas y aplicaciones específicas en las que destacan. En este blog, profundizaremos en las diferencias entre el cincado y el cincado-niquelado, explorando sus ventajas y ayudándole a tomar una decisión informada para sus necesidades.

Comprender el cincado
El zincado es un proceso muy popular para la protección de una amplia gama de componentes. Es un recubrimiento de sacrificio que ofrece una excelente resistencia a la corrosión a un precio rentable. El zincado también se conoce como galvanizado y puede pasivarse en varios colores.
Cincado trivalente
El cincado trivalente es un método de acabado que utiliza principalmente sulfato de cromo o cloruro de cromo, por lo que es respetuoso con el medio ambiente debido a la reducida toxicidad de estos ingredientes. Este tipo de galvanizado, también conocido como cromado decorativo, comparte muchas características con el galvanizado de zinc hexavalente, como la resistencia al rayado y a la corrosión. Además, ofrece una gran variedad de opciones de color.
Cincado hexavalente
El cincado hexavalente, comúnmente conocido como cromado, es un método de cincado más antiguo utilizado para acabados decorativos y funcionales. Este proceso consiste en sumergir el material del sustrato en un baño que contiene trióxido de cromo (CrO3) y ácido sulfúrico, lo que da lugar a un revestimiento que proporciona resistencia a la corrosión y al desgaste.
Sin embargo, debido a sus importantes desventajas, el cincado hexavalente ha sido sustituido en gran medida por el cincado trivalente. El proceso genera residuos peligrosos, como cromato de plomo y sulfato de bario. Además, el cromo hexavalente es un carcinógeno conocido, por lo que este método es perjudicial tanto para la salud humana como para el medio ambiente. El 21 de septiembre de 2017, el cromo hexavalente estará sujeto a mayores restricciones después de haber figurado durante algún tiempo en la lista del anexo de la Agencia Europea de Sustancias y Preparados Químicos.
Diferencias entre cincado trivalente y hexavalente
El cincado trivalente presenta varias ventajas:
- Puede crear depósitos altamente protectores y brillantes a densidades de corriente muy elevadas.
- Los depósitos son poco estresantes y no presentan ampollas.
- Ofrece un excelente poder de cobertura y uniformidad.
- Es respetuoso con el medio ambiente.
Sin embargo, existen algunos retos y desventajas asociados al zincado trivalente:
- El proceso es difícil de controlar.
- Los productos químicos utilizados son muy caros en comparación con el cincado hexavalente.
- Los colores producidos no siempre son idénticos.
- El revestimiento debe aplicarse a altas temperaturas, normalmente entre 30-60°C.
Variación del color
El cincado, ya sea trivalente o hexavalente, puede producirse en varios colores, lo que aumenta su versatilidad para aplicaciones decorativas y funcionales. Las opciones de color para el cincado incluyen:
- Transparente/Azul: A menudo se utiliza para un acabado estándar, no decorativo, que proporciona una resistencia básica a la corrosión.
- Amarillo: Proporciona un mayor nivel de resistencia a la corrosión y se utiliza a menudo para aplicaciones industriales.
- Negro: Comúnmente utilizado con fines estéticos y proporciona una buena resistencia a la corrosión.
- Gris oliva: Normalmente se utiliza para aplicaciones militares debido a sus propiedades antirreflectantes y de camuflaje.
Cada color se consigue añadiendo distintos productos químicos durante el proceso de chapado, lo que permite personalizarlo en función de las necesidades y preferencias específicas.
Ventajas del cincado
- Resistencia a la corrosión: El zinc actúa como recubrimiento de sacrificio, corroyéndose antes que el metal subyacente, protegiendo así la pieza de la oxidación.
- Rentable: El zincado es relativamente barato comparado con otros tipos de metalizado.
- Atractivo estético: Proporciona un acabado brillante y liso que puede resultar estéticamente agradable y mejorarse con diversos tratamientos de cromado.
- Facilidad de aplicación: El proceso es sencillo y puede aplicarse a una gran variedad de formas y tamaños.

Introducción al cinc-níquel
El cincado-niquelado, por otro lado, implica un proceso más complejo en el que se aplica una capa de aleación de cinc-niquel al sustrato. Normalmente, la aleación consta de 85-92% de zinc y 8-15% de níquel. Esta combinación da como resultado un revestimiento que ofrece un rendimiento superior en varias áreas en comparación con el cincado estándar.
El cincado-niquelado es una técnica avanzada de galvanoplastia que combina cinc y níquel para crear un revestimiento protector superior sobre diversos sustratos, principalmente acero y hierro. Este método ha ganado popularidad debido a su excelente resistencia a la corrosión, durabilidad y versatilidad, lo que lo convierte en la opción preferida en muchos sectores, como el de la automoción, el aeroespacial y el electrónico.
Ventajas del cinc-níquel
- Resistencia superior a la corrosión: Los revestimientos de zinc-níquel proporcionan una protección excepcional contra la corrosión, superando con creces a los revestimientos de zinc tradicionales. Esto lo hace ideal para piezas expuestas a entornos difíciles, como componentes de automoción sometidos a sales de carretera y equipos marinos. Los acoplamientos rápidos se utilizan en maquinaria de ingeniería en entornos difíciles y suelen requerir un revestimiento de zinc-níquel.
- Alta durabilidad: La aleación de zinc-níquel ofrece una mayor resistencia al desgaste, por lo que es adecuada para aplicaciones en las que los componentes están sometidos a esfuerzos mecánicos y fricción. Por lo tanto, en algunos sistemas hidráulicos de alta intensidad, los acoplamientos rápidos también necesitan utilizar cinc-níquel, como algunos acoplamientos rápidos de cara plana de tornillo en aplicaciones de martillos hidráulicos.
- Resistencia al calor: Los revestimientos de zinc-níquel pueden soportar temperaturas más elevadas que los revestimientos de zinc puro, lo que los hace adecuados para aplicaciones en entornos de alta temperatura, como las piezas de acoplamiento rápido bajo el capó.
- Recubrimiento uniforme: El proceso de chapado garantiza un revestimiento consistente y uniforme, proporcionando una protección completa incluso en geometrías complejas y piezas intrincadas.
- Respetuoso con el medio ambiente: El cinc-níquel es una alternativa ecológica al cromo hexavalente, conocido por sus propiedades tóxicas y cancerígenas. Esto hace que el cinc-níquel sea una opción más segura tanto para los trabajadores como para el medio ambiente.
Aplicaciones del cinc-níquel
Además de utilizarse en algunos de nuestros productos de acoplamiento rápido de gran demanda, cincado-niquelado también se utiliza en las siguientes industrias. Puede ayudarle a comprender el rendimiento del cincado-niquelado.
- Industria del automóvil: Ampliamente utilizado para componentes bajo el capó, fijaciones, pinzas de freno y piezas del sistema de combustible, el cincado-niquelado proporciona la durabilidad y resistencia a la corrosión necesarias para soportar las difíciles condiciones de las aplicaciones de automoción.
- Industria aeroespacial: En el sector aeroespacial, el cinc-níquel se aplica a componentes que requieren gran solidez, resistencia al desgaste y capacidad para soportar temperaturas extremas, como los trenes de aterrizaje y las piezas de los motores.
- Electrónica: Los revestimientos de zinc-níquel se utilizan en conectores y componentes electrónicos para garantizar su longevidad y fiabilidad, especialmente en entornos propensos a la corrosión.
- Equipamiento industrial: Diversas máquinas y equipos industriales se benefician del cincado-niquelado, que aumenta su vida útil y su rendimiento al protegerlos contra el desgaste y la corrosión.
El cincado-niquelado destaca como una solución de tratamiento de superficies robusta y versátil, que ofrece una resistencia superior a la corrosión, durabilidad y beneficios medioambientales. Su amplia gama de aplicaciones en múltiples industrias subraya su importancia y eficacia para mejorar el rendimiento y la longevidad de los componentes metálicos. A medida que las industrias siguen buscando soluciones de revestimiento avanzadas y sostenibles, el cinc-níquel sigue estando a la vanguardia, estableciendo un alto estándar para los acabados metálicos protectores.
Comparación del rendimiento del cincado y el cinc-níquel
Al evaluar el rendimiento del zincado frente al zincado con níquel, varios factores clave ponen de relieve las características superiores del zincado con níquel. Estos factores incluyen la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la estabilidad medioambiental, que son cruciales para diversas aplicaciones industriales.
Resistencia a la corrosión
Rendimiento de la prueba de niebla salina
- Cincado: El cincado suele ofrecer una resistencia moderada a la corrosión. En los ensayos estándar de niebla salina (ASTM B117), los componentes cincados suelen resistir entre 100 y 500 horas antes de que aparezca óxido rojo, dependiendo del grosor del revestimiento y de la presencia de capas de pasivación. En el caso de los productos de acoplamiento rápido convencionales con cincado, solemos someterlos a pruebas de 100 horas en pruebas de niebla salina para garantizar que pueden utilizarse en entornos operativos normales.
- Zinc-níquel: El revestimiento de zinc-níquel destaca por su resistencia a la corrosión, soportando a menudo entre 1.000 y 2.000 horas en pruebas de niebla salina antes de que aparezca óxido rojo. Este rendimiento significativamente superior hace que el zinc-níquel sea ideal para entornos con alta humedad, salinidad y exposición a sustancias corrosivas. Solemos hacer más de 500 horas de prueba de niebla salina para garantizar que el producto puede utilizarse en un entorno más severo. Sólo si el cliente tiene requisitos más específicos, haremos 1000-2000 horas de prueba de niebla salina.

Resistencia al desgaste
- Cincado: Aunque el zincado proporciona cierto nivel de resistencia al desgaste, se valora principalmente por su protección sacrificial contra la corrosión. Su resistencia al desgaste suele ser menor, por lo que es menos adecuado para aplicaciones que impliquen una tensión mecánica o fricción significativas. Los acoplamientos rápidos utilizan el proceso de galvanizado. Durante el transporte o el uso, pueden aparecer en la superficie algunos arañazos causados por colisiones, lo cual es un fenómeno muy normal.
- Zinc-níquel: La inclusión de níquel en la aleación aumenta significativamente la resistencia al desgaste. Los recubrimientos de zinc-níquel son más duros y duraderos, por lo que son más adecuados para piezas sometidas a desgaste mecánico. Los acoplamientos rápidos con revestimiento de zinc-níquel no dejarán arañazos en la superficie, y no habrá desgaste evidente en la conexión del acoplamiento rápido, lo que puede prolongar eficazmente la vida útil del acoplamiento rápido. Si el usuario puede sustituir el anillo de sellado, el coste de sustitución puede reducirse considerablemente.
Resistencia al calor
- Cincado: El cincado puede tolerar temperaturas moderadas, pero puede degradarse o perder cualidades protectoras a temperaturas más altas, normalmente superiores a 120°C (248°F).
- Zinc-níquel: Los revestimientos de zinc-níquel mantienen su integridad a temperaturas más elevadas, a menudo de hasta 300°C (572°F), lo que los hace adecuados para aplicaciones de alta temperatura, como componentes de bajos de capó de automóviles y piezas aeroespaciales.
Los acoplamientos rápidos rara vez se utilizan a temperaturas tan elevadas, porque lo primero que no soporta las altas temperaturas es el material de sellado. Sin embargo, en algunos entornos, como cerca del motor o donde el fluido interno alcanza una temperatura de más de 100°C, además de considerar la elección de los materiales de sellado, también tenemos en cuenta la cuestión del revestimiento. Pero a veces lo sustituimos por acero inoxidable, que no requiere revestimiento.
Adherencia y uniformidad
- Cincado: Proporciona un revestimiento uniforme y liso que se adhiere bien a diversos sustratos, pero el grosor puede variar en geometrías complejas, lo que puede dar lugar a una protección desigual.
- Zinc-níquel: Ofrece una excelente adherencia y uniformidad incluso en piezas intrincadas. El proceso garantiza una capa uniforme que proporciona una protección completa en toda la superficie.
En los proyectos de acoplamientos rápidos personalizados, si los requisitos de diseño del producto son más complejos, solemos recomendar el uso del cincado-niquelado. Porque el zinc-níquel es más uniforme para productos complejos y tiene mucha mejor adherencia que el galvanizado. Algunos clientes del sector del gas natural comprimido de Estados Unidos optaron finalmente por acoplamientos rápidos de acero al carbono chapados en zinc-níquel después de utilizar acoplamientos rápidos de acero inoxidable y acoplamientos rápidos de acero al carbono chapados en zinc-níquel. Además de las consideraciones de coste, el rendimiento del zinc-níquel no es peor que el del acero inoxidable, y también es muy resistente al desgaste y tiene una larga vida útil.
Impacto medioambiental
- Cincado: El galvanizado tradicional, especialmente cuando se utiliza cromo hexavalente para la pasivación, plantea riesgos para el medio ambiente y la salud debido a la toxicidad de los compuestos de cromo hexavalente. Casi hemos abandonado el proceso de galvanizado con cromo hexavalente y ahora utilizamos el proceso de galvanizado con cromo trivalente.
- Zinc-níquel: El cincado-niquelado es más respetuoso con el medio ambiente, sobre todo cuando se utiliza el pasivado de cromo trivalente, que es menos tóxico y más seguro tanto para los trabajadores como para el medio ambiente.
Coste
- Cincado: Generalmente menos costoso que el cinc-níquel, lo que lo convierte en una solución rentable para aplicaciones con requisitos de rendimiento moderados.
- Zinc-níquel: Mayor coste inicial debido al proceso de chapado más complejo y al coste del níquel, pero ofrece un rendimiento superior que puede reducir los costes de mantenimiento y sustitución a lo largo del tiempo.
En general, para un mismo producto de acoplamiento rápido, el que utiliza proceso de galvanización es aproximadamente 10% más barato que el que utiliza cincado-niquelado. Sin embargo, la durabilidad del producto aumentará en 25%-30%. Debido a que la superficie es más resistente al desgaste, si el cliente reemplaza el anillo de sello, el tiempo de uso puede ser aumentado.
Conclusión
Aunque tanto el cincado como el cinc-níquel proporcionan valiosos revestimientos protectores, el cincado-níquel destaca por su mayor resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y estabilidad medioambiental. Estas ventajas lo convierten en la opción preferida para aplicaciones exigentes en las que la longevidad y la fiabilidad son fundamentales. Aunque tiene un coste inicial más elevado, el mayor rendimiento y durabilidad del cinc-níquel justifica a menudo la inversión en acoplamientos rápidos de alto rendimiento.
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